斗式提升机下部故障主要有以下几方面：

提升机在运行过程中，由于物料流入不均匀而冲击料斗，再由料斗把不均布的冲击力传给下链轮，使下链轮受到较大冲击载荷。原轴承座离滑板距离太近，且固定轴承座的底板焊在滑板上.滑板上的固定防尘环与轴上的转动防尘环的迷宫槽是有间隙的，斗式提升机体内的粉尘沿迷宫槽间隙外漏，，当遇到轴承座流出的润滑油时，在其槽内形成油污而使两环卡死，导致转动防尘环与轴产生滑动．外漏的粉尘增多使轴承磨损加快，产生间隙.加之轴承座透益密封结构简单，粉尘极易进入轴承内，造成轴承“卡死”，如果处理不及时，*会造成轴承内目与轴颈相对滑动或轴承外圈与轴承座相对滑动。

斗式提升机下桩轮由丝杆来调节张紧程度，丝母固定在滑板上，丝杆固定在机壳上，靠人工调节，刚性较大，当下链轮受到冲击载荷时几乎没有级冲，致使轴承或轴承座长时间受过大冲击载荷而损坏。

轴承座与滑板固定在一起，当下链轮受到冲击载荷时，引起轴向力和与链轮轴向垂直的力，一般与轴向垂直的力较大，这些冲击力仅靠滑板与机壳上的轨槽平衡，而滑板为4mm厚铁板，易变形，与摘轨接触边易磨损，造成滑板尺寸变窄，与槽轨间晾增大，在充内部正压下。粉尘易往外喷，使提升机下部工作环境恶劣，轴承在高粉尘环城下进粉而形响轴承及其它零部件的使用寿命。

斗式提升机回料过多问题解决办法

提升机回料是指物料在卸料位置没有完全卸出机外，而有部分物料回到提升机机座内的现象。在提升作业中，若斗式提升机回料太多，势必降低生产效率，增大动力消耗和物料的破碎率。造成回料多的原因有以下几点：

1、料斗运行速度过快提升机提升不同的物料，料斗运行的速度有别：一般提升干燥的粉料和粒料时，速度约为1~2m/s；提升块状物料时，速度为0.4~0.6m/s；提升潮湿的粉料和粒料时，速度为0.6~0.8m/s。速度过大，卸料提前，造成回料。这时应根据提升的物料，适当降低料斗的速度，避免回料。

2、机头出口的卸料舌板安装不合适，舌板距料斗卸料位置太远，会造成回料。应及时的调整舌板位置，避免回料。

斗式提升机动做时发生异常音响处理办法

(1)斗式提升机机座底板和链斗相碰，调整机座的松紧装置，使链条张紧。

(2)传动轴、从动轴键松弛，链轮位移，链斗与机壳相碰。调整链轮位置，把键装紧。

(3)导向板与链斗相碰，修整导向板位置。

(4)导向板与链斗间夹有物料，放大机座部物料投人角。

(5)轴承发生故障，不能灵活运转，应更换轴承。

(6)料块或其它异物在机座壳内卡死，停机*异物。

(7)链轮(传动、从动链轮)的齿形不正，修正链轮齿形或更换链轮。

(8)传动链轮与链条脱齿不良，修正传动链轮齿形。

(9)传动链条产生空转，调整链条长度。

(10)机壳安装不正，调正机壳全长的垂直度。

斗式提升机是磨粉设备的辅助设备，一般和雷蒙磨配套使用，他主要是用来垂直提升经过破碎机的石灰石、煤、石膏、熟料、干粘土等块粒状物料以及生料、水泥、煤粉等粉状物料。根据料斗运行速度的快慢不同，斗式提升机可分为：离心式卸料、重力式卸料和混合式卸料等三种形式。

1.  本机须在无负荷状况下启动。空机启动2-3分钟后，再向提升机喂料。停车前先停止喂料，将物料卸完后方可停车。

2. 喂料要均匀，不能超出提升机的额定输送量。以免提升机下部发生堵料现象。如发生堵料必须立即停机*。

3. 提升机在*使用或修理后运行100小时时，要重新检查整机，拧紧所有螺栓接点。

4. 提升机机在工作过程中应保持各润滑点正常润滑。

5. 减速机维护按减速机使用要求进行。

6. 如装备有慢动装置，慢动装置必须在空载状态下运行。

7. 要定期检查各部件的运行情况，检查各连接处螺栓是否紧固，牵引件与料斗是否磨损损坏。如有损坏应及时拆换。

8. 各工厂应根据本厂使用情况和工作环境，定期进行大小检修。操作人员发现设备运行存在问题时，应做好记录，待检修时*。

9.强调一点，提升机在运转时，不允许对运动部件进行清扫与修理。

10.机在操作使用中，应有固定的操作人员，同时必须制定严格的交接班制度.物料特性、工作条件、输送量等应符合设计要求，定期维护润滑和检修提升机。